كيفية صناعة البلاط المطاطي

 بالتأكيد. إن صناعة البلاط المطاطي هي عملية صديقة للبيئة بشكل كبير، حيث تعتمد في معظمها على إعادة تدوير الإطارات المطاطية القديمة.

إليك مثال تفصيلي كيفية صناعة البلاط المطاطي​ ، بدءًا من المواد الخام وصولاً إلى المنتج النهائي:

---

مثال شامل: كيفية صناعة البلاط المطاطي (من الإطارات المعاد تدويرها)




تتم صناعة البلاط المطاطي باستخدام تقنية الضغط الحراري (Vulcanization Compression) التي تحول حبيبات المطاط المعاد تدويرها إلى بلاطات صلبة ومتينة.

المرحلة الأولى: تحضير المواد الخام




تبدأ العملية بتحويل الإطارات المطاطية القديمة (المطاط الإطاري الذي يطلق عليه كيميائياً SBR) إلى مادة قابلة للتشكيل:

1. جمع وفرز الإطارات: تُجمع الإطارات المستعملة وتُفرز للتأكد من جودتها وخلوها من الشوائب الكبيرة.
2. التمزيق والتقطيع (Shredding): تُدخل الإطارات في آلات تمزيق ضخمة لتقطيعها إلى قطع صغيرة.
3. التحبيب والتنقية (Granulation): تُمرر قطع المطاط الصغيرة عبر مطاحن ومحبحبات متخصصة. في هذه المرحلة، يتم:
   • فصل المكونات: تُستخدم مغناطيسات قوية لفصل الأسلاك الفولاذية الموجودة داخل الإطارات.
   • فصل الألياف: تُفصل الألياف النسيجية.
   • إنتاج الحبيبات (Granules): يُنتج مطاط نقي على شكل حبيبات بأحجام مختلفة (عادةً 1-5 مم)، وهو المادة الأساسية.

المواد الخام الأساسية:

• حبيبات المطاط الأسود (SBR Granules): المكون الرئيسي للطبقة السفلية.
• حبيبات المطاط الملون (EPDM Granules): تستخدم للطبقة العلوية الملونة (اختياري).
• غراء/مادة رابطة (Polyurethane Binder): مادة كيميائية أساسية لربط حبيبات المطاط ببعضها.
• أصباغ ملونة: مساحيق أو بودرة تلوين لتعزيز لون البلاط.

---

المرحلة الثانية: عملية الخلط والدمج




بعد تجهيز الحبيبات، تبدأ مرحلة التجهيز للصب والضغط:

1. الوزن والقياس: يتم وزن كميات محددة من حبيبات المطاط (حسب السماكة والكثافة المطلوبة للبلاطة).
2. الخلط الجاف (Dry Mixing): تُوضع حبيبات المطاط (الخشنة للطبقة السفلية والناعمة للطبقة العلوية الملونة) في خلاطات صناعية.
3. إضافة المادة الرابطة والأصباغ (Wet Mixing):
   • تُضاف مادة البولي يوريثان اللاصقة إلى المطاط ويتم خلطها ميكانيكياً لضمان التوزيع المتساوي على كل حبة مطاط.
   • إذا كان البلاط ملوناً، تُضاف الأصباغ الملونة في الدقائق الأخيرة من الخلط لضمان تماسك اللون.
4. التجهيز للضغط: يُترك الخليط لفترة قصيرة لضمان تفاعل المواد وتماسكها قبل مرحلة التشكيل.

---

المرحلة الثالثة: التشكيل والضغط الحراري (الفلكنة)




وهي أهم مرحلة لتشكيل البلاط ومنحه متانته النهائية:

1. تعبئة القوالب: يُوضع الخليط المطاطي المجهز في قوالب معدنية خاصة، تكون مصممة بشكل البلاطة النهائية (مربع، إنترلوك، إلخ) وبالسماكة المطلوبة (20 مم، 40 مم، إلخ). يتم تحديد كمية الخليط بدقة داخل القالب بناءً على السماكة والكثافة المطلوبة.
2. الضغط الحراري (الفلكنة): تُنقل القوالب تلقائياً إلى مكبس هيدروليكي حراري.
   • الضغط: يُطبق ضغط عالٍ جداً (قد يصل إلى 230 بار) على القوالب.
   • التسخين: تُسخن القوالب لدرجات حرارة عالية (قد تصل إلى 200∘C) باستخدام تقنية التسخين بالبخار أو الكهرباء.
   • الهدف: يعمل الضغط والحرارة معاً على تفعيل وتصلب المادة الرابطة (البولي يوريثان)، مما يدمج حبيبات المطاط معًا بشكل دائم لا رجعة فيه. هذه العملية تسمى الفلكنة، وهي التي تمنح البلاط مرونته ومقاومته النهائية.
3. التبريد: بعد انتهاء فترة الضغط والحرارة (التي تستغرق عادة بضع دقائق)، تُخرج البلاطات من المكبس وتُبرد إما ببطء أو بشكل مفاجئ (حسب المواصفات المطلوبة).
4. إخراج البلاطة: تُنزع البلاطة المطاطية الصلبة من القالب.

---

المرحلة الرابعة: التشطيب وفحص الجودة

1. القص والتشذيب: يتم قص الحواف الزائدة أو غير المرغوب فيها لضمان الحصول على أبعاد دقيقة وموحدة.
2. فحص الجودة (Quality Check): تُفحص كل بلاطة للتأكد من خلوها من العيوب، وتطابقها للمواصفات المطلوبة من حيث السماكة والكثافة واللون وقوة التحمل.
3. التخزين والتغليف: يتم تكديس البلاط الجاهز وتغليفه على طبالي خشبية (Pallets) وشحنه إلى مواقع التركيب.

بهذه الطريقة، يتم تحويل المواد المطاطية المعاد تدويرها إلى منتج نهائي آمن ومتين وصديق للبيئة.
​